1．适用范围及一般要求：

1.1本作业指导书适用于透照厚度为2mm-40mm的钢制承压管子、管道和集箱单面施焊,双面成型的对接接头、钢结构对接、角接、压力容器焊缝的X射线检验。

1.2本作业指导书适用于使用定向X射线机。

1.3检验工作量参照《金属检验计划一览表》。

2．引用标准及相关资料：

2.1《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）

2.2《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇）

2.3《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》

2.4《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

2.5《压力容器无损检测》

3．检验作业条件：

3.1人员要求：

3.1.1射线检验人员经专业培训，取得相应资质证书。

3.1.2熟练操作仪器，具有一定仪器维护和一般故障的处理能力，懂得安全防护知识。

3.1.3检验工作前熟悉作业指导书，了解被检验焊口的规格、材质及焊接方法、坡口形式。

3.1.4熟悉作业环境，并具有一定的现场实际操作经验。

3.1.5射线工作人员经体检合格，方可上岗。

3.2仪器配备

3.3探伤材料

3.4焊缝表面状态

焊缝及热影响区表面质量（包括余高部分）应经外观检查，符合要求，表面的不规则状态在底片上的影像应不影响对接接头中的缺陷评定。

4．检验作业程序：

4.1钢结构焊缝的检验参照《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

4.2金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝参照《压力容器无损检测》

4.3管道焊缝的检验：

4.3.1 X射线透照方法：（见表一）

表一：

4.3.2透照厚度的计算：（见表二）

表二：

注：Ta----透照厚度；D-----管子的外径；T-----钢管实际壁厚；H-----焊缝余高

4.3.3象质指数根据透照厚度确定，并符合下列规定：（见表三）

表三：

4.3.4检验：

首先将所检部位焊口编号，确定透照方向，将所用像质计垂直放置于射源侧焊缝表面，焊口编号、透照日期、中心、搭接等标记贴放在焊缝两侧距焊缝边缘5mm（或放在暗袋适当的位置，要求铅字母的影像不影响底片的评定），暗盒与焊缝紧贴，放置后屏蔽铅板，前屏蔽铅板，探伤机偏移一定距离和角度，选用适当电压、透照方法进行透照。

要求：

1、焦距：必须保证最小焦距，正常情况下焦距应不小于600mm。

2、曝光量：小径管控制在7.5mA·min以内，其余不小于15mA·min。

4.3.5暗室处理：

4.3.6底片的评定：

4.3.6.1底片的评定在评片室内进行，室内光线符合要求，室内照明不得在底片上产生反射。底片的质量应符合标准要求，对不合格底片应及时分析原因按上述步骤重新进行透照。

4.3.6.2对不合格焊口通知焊工进行返工，返工后的焊口按上述方法重新检验，返修底片应有返修标记R1、R2，加倍焊口应有“JB”标记。

4.3.6.3焊口同一处返修次数不允许超过两次，若两次返修不合格，则该焊口应割口重新焊接。

4.3.6.4检验人员应写好当天检验原始记录，一个部件检验完毕及时出据检验报告，连同底片，原始记录一并交到资料管理人员统一归档保管。

5．质量控制点检

检验过程中见证点（WP）、停工待检点（HP）的评定控制，见证点设为焊缝检验到底片结果评定全过程。

停工待检点设置二个，H1P设为出现不合格焊口需返工时焊缝的返工点，H2P为焊接一次合格率低于90％时的质量保证措施。

5.1对W点的控制

探伤结果全过程见证是焊口质量的有力保证，但对于我们来说争议比较大的是探伤结果的评定，探伤结果的评定做为检验的重点和难点，是评判质量的最重要的一个环节。

为了防止出现疑点，评片时应有另一个Ⅱ级人员在现场见证，共同讨论或监督评片员进行底片评定。

另外，在特殊情况下，焊接技术负责人为了更好地促进焊接质量，也可根据焊接工艺等实际情况对射线探伤结果的评定进行现场见证。监理一方随时进行检验监督。

5.2 对H1­点的控制

探伤结果评定完后，应在24小时内向委托单位进行信息反馈，对不合格焊口应及时在24小时内下发返工单。

检验人员，应对不合格焊口标注缺陷位置，并报送委托单位。对不合格焊口应分析原因，找出改进措施，方允许进入下道工序。焊口进行返工挖补时，检验人员，焊接人员及委托单位专工共同监督。

5.3 对H2点的控制

在射线抽检过程中，发现该项部件的施焊焊工焊接一次合格率低于90％，应及时向委托单位进行反馈，下发停焊通知单，提出处理意见。