超声波无损检测行业的发展方向，对探伤人提出了要求！

1988年中科院物数所研制出我国第一台数字化超声波探伤仪。

它是在传统模拟仪器的基础上，运用计算机技术，实现了探伤数据的采集、数据存储和运算的数字化，在探伤过程中可以自动判伤、自动读出和显示缺陷的位置和当量值，解决了超声波探伤的可记录性问题，减少了人为因素，提高了探伤的可信度。

在检测方法和应用技术研究方面，自动化超声检测技术、超声成像检测技术、人工智能与机器人检测技术、TOFD超声检测技术、超声导波检测技术、非接触超声技术、相控阵超声检测技术、电磁超声检测技术、激光超声检技术等都取得了大量的研究成果。

板材、管材、棒材和焊管自动化检测线使用的多通道超声波探伤仪，通道数多达几百个，检测速率大幅提高。

超声波无损检测设备不仅可以探测缺陷的有无，还可以进行材质的定量评价，包括对材料和缺陷的物理和力学性能的检测和评价。

超声波无损检测设备在满足各种工业检测基本要求的同时，将朝着集成化、自动化、成像化和可靠性方向发展，同时对于无损人员的要求。

集成化

集成化的发展不仅使得探伤仪器携带方便，而且使其在复杂环境下的无损检测成为可能。

随着电子技术的发展，超声波无损检测设备逐步向小型化、集成化发展，比如新型的TOFD声波检测仪，其平均在5kg以内，公司生产的TOFD超声波检测仪仅有2.4Kg左右。

自动化

超声波无损检测设备的自动化应用不仅可以节省人力，也更能保证检测的重复性、检测结果的可靠性和准确性。

随着智能化机器人的引入和发展，已经形成了机器人检测的新时代，例如丹麦Force研究所的爬壁机器人，采用磁吸附与预置磁条跟踪方式检测各类大型储罐与船体的缺陷。

公司生产的多通道自动化检测设备已经广泛应用于各类管材、板材、压力容器和航空航天等行业的金属及非金属的自动化在线检测。

成像化

成像技术在无损检测中的应用越来越重要。在现代无损检测技术中，超声成像可以提供直观和大量的信息，直接反映物体的声学和力学特性。

目前在无损检测技术领域出现的超声波衍射检测技术（TOFD）和超声相控阵技术结合了电子和物理技术，利用超声的衍射和扫描特性，能够实时进行成像显示。

公司生产的TOFD超声波检测仪和相控阵超声波检测仪克服了传统超声检测不直观、漏伤和无记录的缺陷，减少了检测中人为干扰，有效地提高了无损检测的可靠性。

可靠性

当前，超声波无损检测设备的研制已经进入了数字化阶段，实现了检测过程中自动判伤、自动显示位置和当前值、存储并打印输出检测报告，大大减少了人为误差并提高了检测结果的可信度。

无损检测人要求

无损检测行业作为技术性前沿行业一直“被需要”，无法被取代，也从未离开过所有产品生产质量把控这一关，而无损检测人作为技术的开拓者也不断的“被需要”！

随着超声检测技术的进步，对于无损检测人技术方面的要求将会有更多变化，其中一个就是对计算机操作要求，另一个对于职业证书的要求将有所变化和升级，因此，无损检测人必须保持一颗学习心，因此定期复证，或者报考相关证书是有必要的，同时了解行业的趋势发展！

总结：

对超声波探伤仪器发展的可靠性、安全性和实用性的要求，目前TOFD超声波检测仪、相控阵超声波检测仪及电磁超声检测仪均具有国内领先优势，体现了超声波检测设备的发展方向，其中TOFD超声波检测仪和相控阵超声波检测仪均达到了国际同类仪器先进水平；

而电磁超声检测技术是利用电磁耦合方法激励和接收超声波，区别于目前国内市场上普遍使用的压电超声检测技术，是近年来国际上快速发展的一项新的检测手段，也是超声波检测发展的前沿技术之一，它属于非接触超声检测，不需要油、水之类的耦合剂，其主要特点是检测速度快，效率高，超声波传播距离远，可实现产品的动态检测，可应用于高速、高温的检测环境以及带保温层和屏蔽层的试件检测，比如：可以用于高温状态下轧钢等金属坯料的非接触在线自动化检测等。

在超声波无损检测技术的工程应用领域方面，我国科研人员在无损检测工程应用领域进行了大量的研究、应用和技术开发，研发生产的产品已应用于核电、铁路特别是高速铁路、特种设备、石油管道、天然气管道、飞机疲劳损伤检测等领域。

对于无损检测人的要求同时也在不断加深，需要保持学习心态！